在当今激烈的市场竞争中，制造企业已经意识到他们面临着巨大的时间、成本和质量压力。 在设计部门，数字车间和智能工厂中系统应用成功。 同样，在生产领域，相关信息系统也取得了巨大的成功。 然而，在解决“如何制造→工艺设计”这一关键环节，国内大部分企业尚未实现有效的计算机辅助管理机制，而“数字车间和智能工厂”技术是企业应对挑战的有效手段。

  作为一种新的制造系统，“数字车间和智能工厂”的技术和系统为制造商及其供应商提供了制造过程信息平台，使企业能够设计、规划、模拟和管理整个制造过程，并共享制造信息 及时与相关部门和供应商联系，实现虚拟制造和并行工程，确保生产的顺利进行。

  在汽车行业，数字车间和智能工厂发挥着重要作用。 从产品设计到制造的过渡是汽车开发过程中关键的步骤之一。  “数字车间和智能工厂”规划系统可以通过详细规划、设计和验证来预测所有制造任务，在提高质量的同时缩短设计时间，从而加快车辆开发周期。 它还消除了浪费并减少了完成任务所需的资源量。 此外，“数字车间和智能工厂”规划系统通过统一的数据平台，实现主机厂、产线供应商、治具供应商的并行工程。  

“数字车间和智能工厂”提供全面的制造过程管理。 在产品实际生产之前，在计算机模拟环境中完成虚拟生产的全过程，并生成经过“数字车间和智能工厂”验证的实际生产所需的各种工艺数据和文件。  

  数字车间和智能工厂工作流程：

 (1) 从设计部门获取产品数据：

  自动下载产品相关数据，包括3D模型、装配关系等 .，通过系统集成。  

  (2)从模具和生产部门获取资源数据（2D/3D）：

  从企业资源库中自动下载相关资源数据 通过系统集成； 在“数字工厂”环境下建立相关项目资源库。  

 (3)工艺规划：

  在“数字化工厂”规划模块中进行协同规划或导入工艺部门已有的工艺信息。 工艺规划包括：主工艺计划、详细工艺计划、生产计划，以及产品、工艺、资源关联、工时等工艺信息。  

 (4) 过程验证和模拟：

  在“数字工厂”工程模块中验证规划结果。 工艺验证包括：工艺验证、动态装配、工位布局验证、产线平衡等。