自动化、智能化的仓储物流设备虽然经过十多年发展，但目前仍无法保证百分百不出问题。这里我们不想过分强调设备的故障率。因为即使设备不出故障，工人、订单等也会出错。既从全局和整体看，出错无法避免。关键是，自动化水平越高、软硬件集成程度越高，故障往往越难恢复。

  纯人工作业时，故障恢复几乎不是问题：只需要制定合适的作业流程，发挥人的主观能动性，撤单、调整库存、重新搬运……都不是问题。紧急情况，人可以加班。库乱了、帐乱了，可以重新盘点。下错的订单，可以打电话求人改掉；一个电话解决不了就打两个，两个不行就三个……没有“人”解决不了的问题。另一个极端，如果系统是全自动的，由几个子系统和众多设备构成，故障的解决就复杂了。

  首先，故障具有传播性。例如，入库错误可能牵涉库存、入库单、采购、财务几个环节。如果这些系统是打通的、自动的，需要系统之间都具有逆向流程。出错后，要改库存、撤销入库单、修改采购、作废业务单据……

  其次，定位故障更难。报错的系统、设备未必是真发生故障的系统、设备。例如，虽然我故障了，但是因为我收到了上游的错误指令。错误还是在上游。

最后，故障可能演变为崩溃。故障往往是设计时忽略的问题；系统、设备可能没有设计很好的保护机制。于是导致系统数据混乱、设备过载，最终导致不可逆的后果。有些客户，在业务高峰、紧张的时候，反而不敢全部使用自动化。在重大活动或生产前，要人工调整计划，做很多准备。用户的不信任从侧面反映了相关产品在稳定性、故障恢复方面的水平和问题。

  综上，要严肃实现仓储物流的自动化、信息化、智能化，系统和设备必须严肃对待故障处理。不仅要应对自己犯错，也要应对用户犯错。WMS 在设计之初就充分考虑了故障的处理。而且为了更高效地处理故障，我们将故分为三类。首先是业务阻塞。对于业务阻塞，系统会自动进行重试，当条件具备时自动恢复执行。例如，出库时库存可能不足，或者搬运时目标库区可能已经全部填满，没有空库位。对于这类错误，如果需要用户不断盯着系统，当条件改变时重新下单，很笨拙。但如果完全不提示用户，用户可能不清楚目前业务停滞不前的原因。